Керамзитоблоки своими руками в домашних условиях

Содержание

Оборудование для производства керамзитоблоков и описание технологического процесса

Керамзитоблоки своими руками в домашних условиях

Керамзитоблоки представляют собой блоки из керамзитобетона – разновидности «легкого» бетона. Этот материал пришел на смену популярным ранее шлакоблокам. Состав и технология изготовления керамзито- и шлакоблоков практически идентичны.

Разница лишь в том, что в шлакобетоне заполнителем служил доменный шлак, что негативно сказывалось на морозостойкости и прочности кладки.

После замены шлака на керамзит технические характеристики материала многократно улучшились, как и степень его экологичности.

Керамзитобетон – искусственный материал, изготовленный на основе цемента, воды и керамзита. Керамзит получают путем обжига легкоплавкой глины.

Он представляет собой округлые или овальные гранулы неправильной формы, которые имеют диаметр 4-8 мм. Более мелкие гранулы называют керамзитовым песком.

Гранула керамзита на изломе похожа по структуре на застывшую пену. Благодаря спекшейся оболочке, гранулы отличаются особой прочностью.

Линия по изготовлению блоков «под ключ» включает:

  • вибропресс с пультом управления;
  • бетономешалку;
  • эстакаду для установки бетономешалки с приемным лотком;
  • формообразующую оснастку;
  • формовочные поддоны.

Технология изготовления керамзитоблоков значительно отличается от процесса производства пеноблоков. Это обусловливает тот факт, что керамзитобетон обладает лучшими техническими качествами. Он не нуждается в дополнительном утеплении, и при разнице температур не образуется конденсат.

Технологический процесс можно разделить на следующие этапы:

  • приготовление смеси;
  • формовка;
  • затвердение с применением вибростанка;
  • просушка изделий;
  • транспортировка на склад.

Расчеты и технология строительства пристроек из керамзитоблока не отличается принципиально от строительства самого дома. Единственным условием является выполнение отдельно стоящего фундамента.

о том, как правильно выполнить кладку керамзитоблоков своими руками при загородном строительстве можно найти в статье.

Приготовление смеси

На изготовление одного блока потребуется 0,01 м3 раствора. Как приготовить смесь и из чего определяется ГОСТом и ТУ и может несколько варьироваться.

Ориентировочные пропорции выглядят следующим образом:

  • керамзит – 60%;
  • песок – 20-22%;
  • цемент – 10%;
  • вода – 8-10%.

При соблюдении таких пропорций получается крепкий материал, который имеет небольшой вес и отличается хорошей теплоизоляцией. Вес готового блока в сыром виде составляет 11 кг, в сухом – 9,5 кг.

Чтобы блоки были как можно крепче и прочнее, в керамзитную смесь необходимо добавлять больше цемента. Но следует учесть, что в этом случае теплопроводность материала возрастет, поэтому стены будут несколько холоднее.

Цемент для производства блоков должен быть свежим и идеально чистым. Желательно взять цемент марки М400 или М500. Керамзитового песка необходимо брать в 2 раза меньше, чем керамзита. Это позволит обеспечить оптимальную плотность материала.

Чтобы получить глянцевую поверхность, в раствор можно добавить клей для камня или плитки. Но при этом экологическая безопасность материала снижается. Также в раствор добавляют специальные воздухововлекающие добавки. Как правило, для этого используют древесную омыленную смолу.

Чтобы повысить прочность материала, в него добавляют пластификатор (около 5 г на 1 блок). Такой материал отличается более высокой водонепроницаемостью и морозостойкостью. Он более стойкий к образованию трещин и истиранию блоков.

Приготовление смеси для керамзитоблоков в бетономешалке типа «груша»:

После смешивания компонентов раствор отправляют на формовку, где будущим блокам придается нужная форма и размер.

Затвердение с применением вибростанка

Для обеспечения твердения раствора используют вибростанок. Благодаря вибрациям, раствор в формах становится более плотным и приобретает требуемую структуру. Когда раствор достигает максимальной плотности, излишки смеси снимают с помощью стальной пластины.

Просушка изделий

Блоки отправляются на просушку прямо в формах. Она может производиться естественным путем или с помощью пропаривания в специальной камере.

Сушка продолжается около двух суток. Если в смесь был добавлен пластификатор, время сушки снижается до 6-8 часов.

Транспортировка на склад

Готовые блоки складируют в сухом помещении. После просушки они готовы к реализации и использованию.

Производство керамзитоблоков своими руками

Поскольку технология производства керамзитоблоков довольно проста и не предполагает значительных вложений, организовать изготовление материала можно и в домашних условиях. Все, что потребуется для этого, – приобрести сырье и специальное оборудование. При этом себестоимость одного блока будет составлять всего 18-20 рублей.

Оборудование для производства блоков

Чтобы минимально обеспечить производственный процесс по выпуску керамзитоблоков, понадобится:

  • вибростол;
  • бетономешалка;
  • формовочные поддоны из металла.

Можно приобрести вибропрессовочную установку, которая заменяет вибростол и формы.

Также потребуется помещение с ровным полом, системой электроснабжения, вентиляции и отопления и открытая площадка, которую можно использовать для сушки и хранения изделий.

Одни марки вибропрессов изготавливают в час до 120 блоков, другие — до 70. Существуют небольшие станки, которые можно хранить в подсобном помещении и использовать для производства блоков в малых объемах.

На начальном этапе изготовления керамзитоблоков можно ограничиться оборудованием мощностью около 0,6 кВт и производительностью 20 блоков за 1 час. Купить его можно примерно за 2 тыс. рублей. Цена на более мощные станки на порядок дороже – около 30 тыс. рублей.

На фото — наиболее популярные станки для самостоятельного производства керамзитоблоков:

Как самостоятельно изготовить станок для изготовления керамзитобетона

Станок для производства керамзитоблоков можно изготовить своими руками. При этом его стоимость будет дешевле в 10 раз, чем у фабричного.

Самый элементарный вариант станка выполняется по схеме «несушка». Он состоит из формовочного ящика без дна (матрицы) и вибратора, который расположен на боковой стене. Чтобы матрицу было легко снять, ее следует оборудовать ручками.

Стандартный размер одного блока составляет 390*190*188 мм. Процент пустотности – не больше 30%. Пустоты могут иметь прямоугольную или круглую форму. Главное, чтобы пустотообразователь обладал конусностью, чтобы форму было легко снять с блока.

Чтобы изготовить матрицу, нужно вырезать заготовку по форме блока из листового металла от 3 мм толщиной. При этом нужно делать 5 см-вый запас для утрамбовки. Из заготовки нужно выполнить сквозной ящик, не имеющий дна. Сварочный шов необходимо делать снаружи.

Чтобы станок получился более устойчивым, с торцов следует приварить планки из тонких профильных труб и выполнить по периметру основания обивку из резины. Чтобы раствор не просыпался, необходимо сделать окаймляющий фартук.

Вибратор можно сделать из электродвигателя со стиральной машины с мощностью 150 Вт. Для этого необходимо выполнить смещение центров. На вал нужно прикрепить планку из металла с отверстием с края – эксцентрик. Параметры эксцентрика определяются экспериментальным путем.

Пример чертежа станка для производства керамзитоблоков 

Компьютерная модель станка для керамзитобетонных блоков

Приготовить смесь. Процесс замеса должен иметь такую последовательность:

  • заливается вода;
  • засыпается цемент (при непрерывном помешивании) и перемешивается с водой;
  • добавляется мелкий заполнитель, после этого – крупный;
  • масса перемешивается до полусухого состояния.

Можно изготавливать блоки с различными наполнителями: керамзитом, отходами кирпича, опилками, пенополистиролом и др.

Поначалу замес можно выполнять вручную. По мере расширения производства можно будет купить специальный бетономешатель. Выходной объем такого устройства составляет около 125 литров.

Поместить раствор в формы и отправить на прессовку.От плотности раствора во многом зависят свойства готового материала, поэтому обойтись без вибростанка не получится.

Отправить блоки на просушку. Складировать их удобнее всего в пирамидальные штабели с просветом 2-3 см между блоками. Чтобы изделие приобрело большую прочность, блоки желательно выдержать на воздухе около недели.

Достать готовые блоки из форм. Желательно приобрести формы со съемными бортиками, чтобы можно было вынимать изделия без повреждений. Поместить готовые изделия на склад или сразу отправить на реализацию.

На видео — все этапы процесса производства керамзитоблока своими руками, а также описание станка, необходимого для этого: 

Сделать керамзитобетонные блоки самостоятельно довольно просто, и производство имеет высокий уровень рентабельности из-за низкой себестоимости материалов. Поэтому изготовление керамзитобетона – отличная идея для начинающих предпринимателей.

Источник: http://stroyres.net/kamennye-materialy/stenovye-bloki-i-kamni/keramzitobloki/oborudovanie-i-proizvodstvo.html

Какой станок нужен для для производства керамзитоблоков?

Керамзитоблоки своими руками в домашних условиях

Керамзитобетонные блоки —  популярный стройматериал, используемый для изготовления несущих конструкций. Особенность производства этих блоков в том, что в качестве наполнителя вместо шлака или щебня, применяется керамзит, получаемый при обжиге глины.

Именно благодаря этому компоненту, керамзитобетонные блоки являются отличным утеплителем, отличаются экологической чистотой, прочностью и облегченностью.

Этапы изготовления керамзитобетонных блоков

Образование рабочей смеси

Сначала в бетономешалку заливают воду, затем насыпают цемент, потом подмешивают керамзитовый песок, после чего добавляют крупнофракционный керамзит. Все ингредиенты тщательно перемешивают.

Формирование и уплотнение смеси

Изготовленным раствором заполняют формы необходимых размеров. В них смесь уплотняется. Излишняя жидкость, посредством пуансона, отжимается.

Читайте также  Керамзитоблоки или газобетон что лучше?

Предварительная просушка бетонных изделий

Блоки высвобождаются из форм автоматически либо вручную. Готовые изделия располагаются отдельно друг от друга для просушки. На это может потребоваться от 6 часов до одних суток. Уложенная в штабеля продукция, что называется, «доходит» до нужной кондиции в течение трех суток.

Увлажнение блоков

В соответствие с технологическими нормами, бетонные изделия держат две-три недели в слегка увлажненной среде.

Окончательная недельная просушка.

В течение этого времени цемент приобретет марочную прочность.

Если производство керамзитобетонных блоков осуществляется зимой либо нет условий для полноценной просушки изделий, в рабочую смесь добавляют пластифицирующие добавки. Они сокращают процесс схватывания бетона до 6-8 часов, обеспечивают прочность блокам, повышают их морозостойкость.

: производство керамзитоблоков в домашних условиях.

Оборудование для мелклосерийного производства 

1. Ручной стационарный вибростанок

Это оптимальное решение для домашнего производства блоков. Вибратор элементарной конструкции прикреплен к корпусу станка. Посредством колебаний, им производимых, происходит заполнение формы. Для создания пустот может оснащаться съемными стержнями.

2. Мобильный высокомеханизированный станок

Его многосекционные формы имеют до 6 матриц. Некоторые модели оснащены не только вибромотором, но и прессом для утрамбовывания. В процессе производства формы заполняются смесью, вибрация и давление придают блокам нужную форму; для их просушки секция опускается на подготовленную опалубку; после этого,  станок перемещается на новое место.

3. Вибростол

Состоит из металлической станины и прикрепленного к ней вибродвигателя. На металлический поддон устанавливают формы, заполненные раствором, который уплотняется посредством вибрации.

Вполне возможно, что ниша производства керамзитобетонных блоков в вашем регионе почти занята или в нее уже вообще не пробиться  . В этом нет ничего страшного. Практически аналогичное оборудование требуется для производства газобетона и арболитовых блоков.

Оборудование для изготовления крупных партий 

Вибропрессующий станок Спрут-2

  • весит 140 кг;
  • состоит из матрицы на два блока, вибродвигателя (380 В, 550 Вт), рамы, поддона, пуансона, поддоносъемника;
  • выпускает за смену 600 – 1500 изделий (390×190×190 мм).

Автоматизированный вибпропрессорный комплекс Кондор 1-90-ТБ

  • • помимо керамзитоблоков, производит теплоблоки, полублоки, шлакоблоки, арбалитовые блоки, а также облицовочные материалы, садовые бордюры, брусчатку, кирпичи;
  • • весит 1,57 тонны;
  • • имеет габариты – 1,2х1,8х2,8 м;
  • • состоит из матрицы-пунсона, вибропресса мощностью 16,5 кВт, бетоносмесителя объемом 90 л, ленточного транспортера, насосной станции, бункера, 5 поддонов, стеллажа, пульта управления;
  • • выпускает за смену 750 штук блоков (390х190х190мм), 1800 штук кирпича (250х120х88мм), 50 м2 тротуарной плитки.

: вибропресс Кондор 1-90-ТБ

Автоматизированный вибпропрессорный комплекс Рифей-Удар

  • рассчитан на изготовление стеновых блоков, бордюрных камней, тротуарных плит;
  • способен работать не только под навесом, но и под открытым небом;
  • весит 4,4 т;
  • имеет габариты: 6400х4900х2600 мм;
  • состоит из вибропресса мощностью 21,6 кВт, смесителя, дозатора, модуля подачи поддонов, загрузчика смеси, электрошкафа, маслостанции;
  • производит в час 250 стеновых блоков (390х190х190 мм), 350 штук полублоков (390х120х188 мм), 500 штук бордюров (780х150х300 мм), 200 штук бордюров (780х80х200 мм), 625 штук тротуарной плитки (100х200х70 мм).

Как самому сделать станок для производства керамзитоблоков?

Созданный своими руками станок обойдется в 10 раз дешевле фабричного. В комплектацию простейшей самодельной установки входят формовочный ящик без матрицы (дна) и размещенный на боковой стене вибратор. Съемную матрицу готовят вручную.

На этом станке можно производить блоки, имеющие габариты 390х190х188 мм, с процентом пустотности не более 30 %. Форма пустот может быть круглой или прямоугольной. Пустотообразователь обязательно должен быть конусовидным, тогда форму легко будет снимать с блока.

Изготовить матрицу достаточно просто:

  • снимаем замеры с формы блока;
  • вырезаем соответствующую заготовку из листа металла 3-миллиметровой
  • снимаем замеры с формы блока;
  • вырезаем соответствующую заготовку из листа металла 3-миллиметровой толщины (желательно предусмотреть запас – примерно 5 см – для утрамбовки);
  • из заготовки выполняем сквозной ящик (без дна);
  • сварочный шов делаем снаружи.

Для устойчивости станка можно с торцов ящика приварить тонкие профильные трубы. Затем по периметру основания выполнить резиновую обивку. А чтобы не просыпался раствор, нужно изготовить окаймляющий фартук.

В роли вибратора можно использовать электродвигатель стиральной машины мощностью 150 Вт. Нужно только добиться смещения центров. На вал прикрепляется металлическая планка с боковым отверстием – эксцентриком (его параметры определяются путем эксперимента).

Изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях

  1. Приготовление раствора.
  2. Помещение смеси в формы и отправление на прессовку.
  3. Недельная просушка блоков: складирование их в штабели с 2-3-сантиметровым просветами.
  4. Извлечение блоков из форм.
  5. Помещение изделий на склад.

Самостоятельное изготовление керамзитобетонных блоков отличается высоким уровнем рентабельности. Для начинающего бизнесмена такое производство – замечательная идея.

Republished by Blog Post Promoter

Источник: https://metmastanki.ru/oborudovanie-dlya-proizvodstva-keramzitoblokov

Керамзитобетонные блоки своими руками: состав и как сделать

Керамзитоблоки своими руками в домашних условиях

Керамзитоблок – популярный материал, включающий цемент, песок и керамзит. Простая технология производства керамзитобетона позволяет легко освоить выпуск изделий.

Изучив техпроцесс, можно изготовить качественные керамзитоблоки своими руками, и затем готовый материал использовать для строительства дома, гаража или дачи. При изготовлении блоков нет необходимости пользоваться специальным оборудованием.

Для замеса воспользуйтесь бетономешалкой, а размеры керамзитобетонных блоков обеспечит разборная опалубка, которую вы легко изготовите из подручных материалов.

Керамзитные блоки – состав, разновидности и эксплуатационные характеристики

Керамзитобетонные блоки пользуются повышенной популярностью в строительной сфере благодаря теплоизоляционным свойствам, устойчивости к воздействию влаги, прочности и экологической чистоте.

Керамический блок является популярным материалом, включающим в себя цемент, песок и керамзит

Планируя изготовить керамзит блоки своими руками, нужно подготовить следующие ингредиенты, входящие в состав композитного материала:

  • портландцемент с маркировкой М400 и выше, выполняющий функцию связующего вещества;
  • просеянный и очищенный от инородных примесей песок, используемый в качестве мелкого заполнителя;
  • гранулированный керамзит, добавляемый в состав керамзитобетонной смеси, как крупный наполнитель;
  • модифицирующие компоненты, повышающие эксплуатационные характеристики композитных блоков.

Также для изготовления блоков потребуется вода, которую небольшими порциями добавляют в бетоносмеситель при выполнении замеса. Технология допускает также введение фиброволокон, значительно повышающих прочностные свойства блоков. Отличительная особенность блоков – ячеистая структура, связанная с введением в рабочую смесь легких, пористых, прочных и экологически чистых керамзитные гранул.

Керамзитобетонные изделия классифицируются на следующие разновидности:

  • теплоизоляционные, применяемые в качестве утеплителя;
  • теплоизоляционно-конструкционные, используемые для возведения стен;
  • конструкционные, востребованные в нагруженных строительных конструкциях.

Керамзитобетонные блоки классифицируются по следующим критериям:

  • области применения. Изделия используются для строительства стен и сооружения перегородок;
  • конструкции. Изготавливают полнотелые блоки, а также изделия с внутренними полостями;
  • размерам. Габариты стеновых и перегородочных элементов регламентируются требованиями действующего стандарта.

Блоки из керамзита имеют высокую производительность

Керамзитобетонные блоки имеют высокие эксплуатационные характеристики, выгодно отличающие их от других стройматериалов. Главные свойства блочного композита:

  • прочность. Блоки способны воспринимать на каждый квадратный сантиметр площади усилия от 5 кг для изделий теплоизоляционного назначения до 500 кг для конструкционной продукции;
  • теплопроводность. По данному показателю материал успешно конкурирует с древесиной, бетоном и кирпичом. Применение пустотелых керамзитоблоков позволяет уменьшить тепловые потери;
  • морозостойкость. Способность сохранять целостность при глубоком замораживании возрастает с уменьшением пористости блоков. Морозоустойчивость теплоизоляционных композитов не превышает 50 циклов, а для конструкционных изделий показатель возрастает десятикратно;
  • способность поглощать шумы. Звукоизоляционные свойства возрастают с увеличением пористости. Входящие в состав блоков керамзитные гранулы обеспечивают повышенный уровень звуковой изоляции;
  • паропроницаемость. Благодаря способности керамзитобетонного материала свободно пропускать воздушные пары, внутри помещения поддерживается комфортный уровень влажности;
  • небольшая усадка. Керамзитоблоки, изготовленные в соответствии с требованиями технологии, сохраняют исходные размеры. Усадка блочного материала на метр керамзитобетонной кладки не превышает 0,5 мм;
  • экологическая чистота. В состав керамзитоблоков входит экологически чистое сырье. В процессе эксплуатации изделий не происходит выделение вредных для здоровья людей веществ.

К остальным достоинствам блоков также относятся:

  • небольшой вес при увеличенных габаритах;
  • способность воспринимать значительные усилия;
  • небольшой коэффициент линейного расширения;
  • простота выполнение кладки;
  • расширенная номенклатура продукции;
  • доступный уровень цен.

С увеличением пористости возрастают звукоизоляционные свойства блоков

Благодаря шероховатой поверхности блоков возрастает сцепление с облицовочными составами, что ускоряет выполнение мероприятий по отделке. Наряду с комплексом достоинств блоки обладают одним недостатком – их проблематично использовать для возведения многоэтажных домов из-за особенностей структуры керамзитобетонного композита.

Планируем самостоятельно сделать блоки – готовим материалы и инструменты

Приняв решение изготовить керамзитоблоки своими руками, подготовьте необходимые материалы, рабочие инструменты и оборудование для производства композитных блоков:

  • ингредиенты для приготовления керамзитобетонного раствора;
  • бетоносмеситель для перемешивания компонентов;
  • лопаты и ведра для загрузки в бетономешалку исходного сырья;
  • вибрационный стол для эффективного уплотнения смеси.

Также потребуется разборная опалубка для единичной или групповой заливки изделий. Формы для керамзитобетонных блоков своими руками несложно изготовить из листового металла, ламинированной фанеры или древесины.

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками – нюансы технологии

Производство керамзитобетонных блоков своими руками осуществляйте по следующему алгоритму:

Внутренние стенки должны быть смазаны отработанным машинным маслом

  1. Изготовьте разборные формы для изготовления блоков.
  2. Приобретите материалы для приготовления рабочей смеси.
  3. Подготовьте инструменты и оборудование.
  4. Определитесь с пропорциями керамзитобетонного раствора.
  5. Взвесьте сырье и приготовьте рабочую смесь.
  6. Произведите формовку изделий.
  7. Уплотните залитый в формы раствор.

  8. Демонтируйте опалубку через сутки после заливки.
  9. Разложите готовые изделия для сушки.

Для ускоренного набора эксплуатационной прочности технология допускает выполнять пропаривание блоков в специальных камерах. Благодаря использованию пропаривания сокращается продолжительность производственного цикла, что актуально при изготовлении блоков в увеличенных объемах. Рассмотрим особенности выполнения главных этапов.

Подготовка формы для керамзитобетонных блоков

Формовочные емкости для изготовления керамзитоблоков в домашних условиях несложно изготовить при минимальных затратах.

Возможны различные варианты формовочных емкостей:

Для изготовления керамзитоблоков форму можно сделать самостоятельно

  • деревянные, для изготовления которых используются строганые доски или ламинированная фанера. Древесина имеет ограниченный ресурс эксплуатации, однако, надежно послужит для мелкосерийного производства блоков;
  • металлические, для сооружения которых используется листовая сталь. Формирование внутренних полостей осуществляется с помощью трубчатых вставок. Стальные формы служат много лет при условии своевременной очистки и смазки.
Читайте также  Керамзитобетонные блоки или газобетонные блоки что лучше?

Внутренние габариты формы выполняются в соответствии с размерами стандартного керамзитоблока. До начала изготовления следует разработать эскиз опалубки.

Дальнейшей работы по сооружению литформы выполняйте по следующему алгоритму:

  1. Перенесите эскизные размеры на материал.
  2. Нарежьте заготовки опалубки.
  3. Подготовьте две Г-образные стенки.
  4. Выполните соединение заготовок с помощью металлических уголков.
  5. Закрепите лист основания к нижней плоскости стенок.

Важно тщательно продумать конструкцию формы для обеспечения возможности ее разборки. Нанесение на внутреннюю поверхность отработанного масла облегчит извлечение готовых блоков.

Оптимальные пропорции для керамзитобетонного раствора

Желая изготовить блоки из керамзита своими руками, следует правильно подготовить рабочий раствор.

Главными связующими компонентами являются песок, цемент и вода

Для подготовки одного кубического метра керамзитобетонной смеси плотностью 1,5 т/м3 потребуется:

  • 430 кг портландцемента марки М400;
  • 720 килограмм керамзитных гранул;
  • 420 кг просяного песка;
  • 140 л воды.

Пропорции компонентов для различных видов керамзитобетона, отличающихся удельным весом, несложно найти на строительных сайтах или в специальной литературе. Важно равномерно перемешать ингредиенты и получить раствор сметанообразной консистенции.

Отливаем керамзитоблоки своими руками

Для отливки блоков следует закрепить на рабочем столе вибрационного станка формовочные емкости и заполнить их керамзитобетонным раствором.

При выполнении работ важно придерживаться рекомендаций профессионалов:

  • смазать стенки формы отработкой;
  • осуществить заливку при температуре 16-19 °С;
  • выполнить формовку на ровной поверхности;
  • защитить изделия от осадков и солнечных лучей.

Необходимо залить раствор в один прием до полного заполнения опалубки и затем разровнять поверхность с помощью мастерка или шпателя.

Следует соблюдать осторожность извлекая блоки из формы

Уплотнение рабочей смеси

Правильно выполненное уплотнение раствора влияет на качество готовых изделий. Для трамбования керамзитобетонной смеси применяют:

  • ручное приспособление для трамбовки;
  • вибрационный стол с электроприводом.

Процесс вибрационного уплотнения залитой в опалубку смеси прекращают при появлении на поверхности цементного молочка.

Заключительные стадии изготовления блочных изделий из керамзита

В зависимости от конкретных условий процесс твердения в форме длится от одного до трех дней. Затем выполняются следующие операции:

  • керамзитоблок извлекается из формы путем легкого постукивания по стенкам. Извлекая своими руками керамзитные блоки, следует соблюдать осторожность, чтобы избежать растрескивания блоков и предотвратить образование сколов на углах изделия;
  • изделия раскладываются на поддоны и направляются в закрытое помещение. Раскладку готовой продукции следует производить одним слоем и избегать воздействия ударных нагрузок.

Время сушки готовых изделий составляет 28 суток, после чего затвердевший керамзитобетонный композит используют для возведения стен и перегородок, а также для теплоизоляции.

Подводим итоги

Несложно самостоятельно освоить производство керамзитобетонных блоков, подготовив необходимые строительные материалы и тщательно изучив технологический процесс.

Выполнение работ своими силами позволит уменьшить объем расходов по строительству и изготовить качественный стройматериал, не уступающий по характеристикам промышленной продукции.

Решив изготавливать керамзитоблоки своими руками, проконсультируйтесь с профессиональными строителями. Они всегда помогут практическим советом и подскажут, как избежать ошибок.

Источник: https://pobetony.expert/bloki-i-perekrytiya/keramzitobetonnye-bloki-svoimi-rukami

Как изготовить керамзитобетонные блоки в домашних условиях

Керамзитоблоки своими руками в домашних условиях

Производство керамзитобетонных блоков можно организовать в домашних условиях.

Чтобы получить готовое изделие, мастеру придется приобрести соответствующее оборудование и качественное сырье.

Если ведется приготовление керамзитобетона своими руками, пропорции должны быть соблюдены с максимальной точностью.

Для производства материала мастер понадобится бетономешалка и вибростанок.

Ручные вибростанки

Малогабаритное устройство оптимально подходит для реализации работ в непрофессиональных условиях.

Основные характеристики:

  • вибратор фиксируется на корпусе и производит умеренные колебания, что обеспечивает равномерное распределение рабочей массы по форме;
  • изделие оснащено стационарными и съемными пустотообразователями. В первом случае можно выпускать полнотелые и пустотелые модули;
  • в зависимости от производителя и дополнительных опций стоимость вибратора доходит до 10 т.р.

Использование специального оборудования обеспечит высокое качество готового блока, но может оказаться затратным для частной стройки

Механизированные передвижные станки

Основные характеристики:

  • оборудование укомплектовано несущим корпусом и рычажным приводом для автоматического снятия формы с корпуса;
  • станок оснащен колесиками, которые позволяют организовать легкое перемещение по площадке;
  • в зависимости от потребностей, можно выбрать модель с различными надстройками, например, — прессом для утрамбовывания;
  • вибратор фиксируется на аппарате и посылает импульс к форме;
  • устройство может быть оснащено 4 матрицами, что ускоряет производственный процесс;
  • стоимость достигает 16 т.р

Вибростол

Основные характеристики:

  • основа устройства оснащена встроенным вибратором, тут размещается металлический поддон, толщиной до 3 мм;
  • на поддон выставляются формы, которые утрамбовываются вибрациями;
  • затем поддон относят в вентилируемое сухое место, где происходит окончательное высыхание материала;
  • все манипуляции реализуются вручную;
  • за раз можно приготовить до 6 форм, которые на поддоне удобно транспортируются к месту сушки;
  • нижнее размещение вибраторов позволяет получить полное и оптимальное распределение вибраций по всему столу;
  • стоимость оборудования колеблется около 20 т.р.;
  • вибростол не мобилен, крупногабаритен и требует много ручного труда.

Вибропресс

Оборудование этого класса применяется на крупных заводах и предприятиях. На всех стадиях изготовления блоков практически исключен ручной труд. Устройство отличается высокой производительностью и позволяет получить отменное качество модулей.

Для замешивания смеси используется бетономешалка, объемом не менее 130 л

Подготовка форм

Формы можно изготовить самостоятельно, используя простую деревянную доску, 20 мм. Конструкция формируется на основе поддона и двух элементов г-образной формы, которые при сборке образуют борты или 4 стандартных бортов.

Изделие может быть предназначено для изготовления пустотелых или полнотелых модулей:

  • формы без пустот;
  • формы со сквозными пустотами;
  • формы с несквозными пустотами.

Параметры изделия должны обеспечивать изготовление требуемых габаритов керамзитобетонного блока. Внутри форма обшивается металлом. Альтернативным вариантом может послужить изготовление форм целиком из металла.  Это обеспечит легкое отхождение готового блока.

Керамзитобетон – состав

Ниже приведено несколько рецептур, которые могут использоваться для приготовления рабочей смеси.

Рекомендованный состав 1 м³ бетона для изготовления стеновых камней:

  • портландцемент М400 – 230 кг;
  • гравий керамзитовый, фракцией 5.0-10.0 мм, плотностью 700-800 мг/м³ – 600-760 кг;
  • песок кварцевый, 2.0-2.5 мм – 600 кг;
  • вода – 190 кг.

Если воспользоваться указанной рецептурой, можно получить бетон марки М150, с объемной массой сухого бетона 1430-1590 кг/м³.

Для повышения устойчивости керамзитобетона к действию воды, некоторых агрессивных сред и замораживанию, можно воспользоваться указанной рецептурой на 1 м3:

  • цемент – 250 кг;
  • смесь керамзитовая – 460 кг;
  • песок керамзитовый – 277 кг;
  • В/Ц – соотношение цемента и воды – принимается, как 0.9;
  • Эмульсия битумная – 10% от объема воды затворения.

Перед работой дно формы посыпается песком, борта обрабатываются машинным маслом

Как приготовить керамзитобетон своими руками из расчета на 100 кг рабочей смеси:

  • керамзит – 54.5 кг;
  • песок – 27.2 кг;
  • цемент – 9.21;
  • вода – 9.09 кг.

Из указанного количества компонентов можно изготовить 9-10 пустотелых модулей.

Как сделать керамзитобетон без дозатора? Если принять за объемную единицу ведро, допустимо использовать указанные пропорции:

  • цемент М400 – 1 ед.;
  • песок очищенный, 5 мм – 2 ед.;
  • керамзит, плотностью 350-500 кг/м³ – 8 ед.;
  • вода – 1.5 ед. – окончательное содержание жидкости определяется на месте, в зависимости от консистенции получившегося раствора.

Как сделать керамзитобетонные блоки самому, видео

Работы могут быть реализованы с участием специального оборудования или без него, что оказывает влияние на качество готового модуля.

Если необходимо сделать керамзитобетонные блоки своими руками, готовая рабочая смесь подвергается формовке:

  • на вибростанке в специальном углублении размещается нержавеющая стальная пластина;
  • на пластину насыпается керамзитобетон;
  • вибрация плотно распределяет и утрамбовывает смесь;
  • излишки снимаются мастерком;
  • пластина с сформированной массой перемещается в сушку.
  • сушка — это завершающий этап. Блоки, находясь в стальных пластинах, сохнут в течение 48 ч. После этого пластины удаляются и процесс продолжается на открытом воздухе до полного созревания.

Если мастер не обладает соответствующим оборудованием существует другой способ изготовления блоков:

  • форма устанавливается на ровную металлическую поверхность;
  • опалубка заполняется раствором;
  • смесь трамбуется деревянным или металлическим бруском, но лучше всего реализовать этот процесс на вибростоле;
  • когда выделится цементное молочко, верхушка модуля выравнивается мастерком;
  • форма снимается через 24-48 ч, блоки оставляются до полного созревания.

Керамзитобетон, состав для пола

Подбор пропорций керамзитобетона для пола зависит от эксплуатационной нагрузки покрытия. Если подразумевается обустройство полов бытового назначения, целесообразно использовать указанную рецептуру:

  • цемент М500 – 263 кг;
  • вода – 186 л;
  • песок – 1068 кг;
  • керамзит – 0.9 м³.

Для приготовления рабочей массы используется стандартная бетономешалка. Ручным замешиванием трудно достигнуть однородности рабочей массы

Для керамзитобетона пропорции для стяжки могут варьироваться. Не менее эффективным считается следующий рецепт:

  • цементно-песчаная смесь – 60 кг;
  • керамзит – 50 кг.

Для приготовления цементно-песчаной смеси соотношение компонентов принимается, как 1:3, например, для 45 кг песка потребуется 15 кг цемента.

Пропорции керамзитобетона для пола позволяют выбирать марочную прочность материала. Далее указаны пропорции относительно содержания керамзита, песка, цемента:

  • 7/3.5/1.0 – М150;
  • 7/1.9/1.0 – М300;
  • 7/1.2/1.0 – М400.

Как сделать керамзит в домашних условиях

Принцип технологического процесса состоит в обжиге глиняного сырья, соответственно оптимальному режиму.

Наиболее экономичным способом изготовления является сухой метод.

Его целесообразно использовать при наличии глинистого камнеподобного сырья, — глинистых сланцев или сухих глинистых пород.

Согласно технологии, сырье дробится и перенаправляется во вращающуюся печь. Если материал содержит слишком мелкие или крупные куски, они отсеиваются. Последние могут быть дополнительно раздроблены и запущены в производственный процесс.

Мастеру необходимо понимать, что для организации процесса потребуется покупка оборудования и метод оправдывает себя, если исходная порода отличается однородностью, имеет высокий коэффициент вспучивания и не содержит посторонних включений.

Основное оборудование:

  • вальцы тонкого и глубокого помола, камневыделительные вальцы;
  • барабан сушильный;
  • печь для обжига;
  • формовочный агрегат.
Читайте также  Строительство частного дома из керамзитобетонных блоков

Изготовление керамзита весьма энергоемко, поэтому может быть развернуто в домашних условиях лишь при наличии дармового топлива

Источник: https://betfundament.com/kak-izgotovit-keramzitobetonnye-bloki-v-domashnih-usloviyah/

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками

Керамзитоблоки своими руками в домашних условиях

Современная строительная индустрия не стоит на месте. Благодаря новым технологиям она постоянно развивается и создает новые строительные материалы, которые обладают улучшенными свойствами и техническими характеристиками. К таким материалам можно отнести изготовленные керамзитобетонные блоки своими руками. Полученный результат приятно удивит и сохранит деньги.

Технология производства

Для изготовления керамзитобетонных блоков своими руками используют керамзит, который представляет собой вспененную, обожженную глину, а также понадобится вода и цемент М400, М500. Если рассмотреть изделие в сечении, то можно увидеть, что структура керамзитовой гранулы напоминает застывшую пену. Так как гранула находится в спекшейся оболочке, это придает ей прочности.

Стеновой материал прочный, с плотностью 400–1800 кг/м?, легкий, а благодаря натуральным компонентам, является чистоэкологичным. Обладая хорошими техническими характеристиками, теплоизоляционными свойствами, небольшими размерами, строительный материал пользуется повышенным спросом. А для строительства малоэтажных частных объектов многие хозяева изготавливают керамзитоблоки своими руками.

В этом случае владелец строения не только сэкономит финансы, будет уверен на 100% в качестве используемых материалов и технологии их изготовления.

Неопытных мастеров интересует вопрос: как самому сделать керамзитобетонные блоки? Многие мастера пользуются стандартной технологией их изготовления:

  • подготовить и взвесить все компоненты будущей смеси;
  • замесить рабочий раствор;
  • загрузить приготовленный раствор в станок или формовочные блоки;
  • складировать готовые изделия в отведенного для этого место;
  • выждать полный набор прочности.

Достойной альтернативой бетону является керамзитобетон для пола. Это уникальный по прочности и эксплуатационным свойствам современный строительный материал, основу которого составляет керамзит.

Технология изготовления материала для напольных покрытий, также требует соблюдения основных процессов. Чтобы накрыть полы в частном доме, нужно смешать керамзитобетон (25 кг) и пескобетон (30 кг).

Этот состав хорошо себя зарекомендовал, но он не годится для общественных мест с большой проходимостью людей. Для этого используется другая технология производства:

  • цемент ? 1 часть;
  • песок ? 3 части;
  • керамзит ? 4 части.

Пол получается легким, экологичным, влагоотталкивающим, обладает огнеупорными свойствами и прочным к химическим воздействиям.

Керамзитобетонный пол требует дополнительную обработку ? шлифовку, которая уберет шероховатость. Это придаст ему гладкости и будет гарантировать длительный срок эксплуатации.

Для его изготовления используют мокрый, сухой, полусухой способы укладки. Они подбираются исходя из площади помещения, но все варианты требуют тщательной подготовки основания перед строительными работами. Технология укладки полов:

  • Сухая. Основание накрывается гидроизоляционным слоем (полиэтиленовой пленкой) и засыпается слоем керамзита. Сверху кладут гипсоволокнистые листы (ГВЛ). Они не имеют картонной оболочки, обладают большой плотностью.
  • Полусухая. Эту технологию используют для полов, перепады основания которого составляют до 15 см. На гидроизоляционный слой насыпают 80 мм гравия, уплотняют, а по периметру основания, выше гравия, наклеивается демпферная лента, укладывается фиброволокно или армирующая сетка. Приготовить песчано-цементную смесь и залить пол толщиной 40–50 мм. Процесс должен происходить быстро, так как раствор имеет свойство быстро застывать. Для этого достаточно 40 минут. Этот способ можно использовать для утепления и поднятия основания пола.
  • Влажная. Технология мало чем отличается от полусухого варианта. Единственное в чем отличие ? это перед засыпанием верхнего слоя керамзит смешивается с песчано-цементным раствором. Смесь добавляется порционно, до приобретения керамзитом серого оттенка.

Каждый владелец может откорректировать состав смеси (песок, цемент, керамзит), в зависимости от того, для какой цели устанавливается данное напольное покрытие. Смешивать компоненты можно в помещении и на улице.

Инструменты и оборудование

Чтобы получить качественные керамзитобетонные блоки (КББ), не стоит экономить на профессиональном оборудовании. Это значительно увеличит производительность, и сократит срок их просушивания.

Без бетономешалки не обойтись, объем которой нужен не меньше 130 кг. В результате получится смесь однородной консистенции. Минимальные затраты получатся от приобретения вибропрессованного оборудования.

Конструкция имеет пустотные емкости и вибратор. Время изготовления блока составляет 3–4 мин.

Имея два основных оборудования, можно изготовить крупнопористый керамзитобетон своими руками за 8–10 часов 150–160 штук. Кроме этого, понадобится совковая лопата, строительный мастерок, металлический лист. Если на помощь придет 2–3 человека, то производительность увеличится в 2–3 раза.

Когда работа будет выполняться ручным способом, то потребуются металлические поддоны с ровной поверхностью. Чтобы получить фактурный лицевой слой, форму можно сбить из досок или фанеры.

Пресс-форму Г?образной формы можно изготовить из досок 20 мм, которая защелкивается стальными приспособлениями.

Для изготовления КББ используют вибростол, в который встроен вибратор с металлическим поддоном и бортами, толщина его должна быть не меньше 3 мм. Форма со смесью устанавливается на вибростол, где происходит утрамбовывание раствора.

Далее, формы с блоками на поддоне устанавливают в хорошо проветриваемом помещении и ожидают их высыхания. За один прием на вибростоле можно изготовить 6–8 форм.

Вибратор расположен внизу стола, что дает возможность равномерно распределять раствор по формам.

Материалы

Для создания не несущих конструкций для раствора можно использовать обычный керамзитовый песок. Для несущих конструкций, на которые будут укладываться железобетонные перекрытия, используют обогащенный песок.

Например, 100 кг раствора позволит изготовить пустотелые блоки в количестве 8–10 штук габаритом 190х190х390 мм, масса которых равна 15–16 кг. Габариты зависят от размера формы. Для изготовления пустотелых КББ используют фракцию керамзита от 5 до 10 мм, а для полнотелых ? 10–20 мм.

Это условие нужно соблюдать при строительстве малоэтажных объектов.

Сегодня для прочности и уменьшения теплопроводности материала при производстве КББ, раствор насыщают гранулами вспененного полистирола. Он отличается неприхотливостью и большим сроком эксплуатации, поэтому часто используется в регионах, где изменчивый климат. А добавление 1 ст. л стирального порошка на 10 л воды позволит получить смесь, похожую на мягкий пластилин.

Каким должен быть раствор? В готовом виде керамзитобетон должен быть серого цвета. Это свидетельствует о том, что в смесь положено достаточное количество цемента.

Пропорции

На технические характеристики керамзитовых блоков, влияет пропорция ингредиентов. Чтобы КББ имел высокую теплоизоляцию, используется в растворе большая часть керамзита. Тогда их нельзя использовать для капитальных стен. Из-за уменьшения прочности их используют для не несущих стен.

Соотношение компонентов для КББ:

  • 1 часть портландцемента М400, М500;
  • 6–8 частей керамзита или 300–500 кг на 1 м? смеси;
  • 2 части песка (фракция 5 мм);
  • 1 часть воды (смотреть лично по структуре раствора);
  • 1 часть стирального порошка или пластифицирующего средства.

Чтобы приготовить 100 кг раствора нужен:

  • керамзит ? 55 кг;
  • песок ? 27 кг;
  • цемент ? 9 кг;
  • вода ? 9 кг.

Это стандартная дозировка, которая рассчитана на 9–10 КББ габаритом 19*19*39 см.

А также можно воспользоваться наглядной таблицей, которая подтверждает процентное содержание материалов в смеси:

Цемент Песок Керамзит
М50 ? 19% М50 ? 46% М50 ? 35%
М75 ? 20% М75 ? 45% М75 ? 35%
М100 ? 23% М100 ? 42% М100 ? 35%
М150 ? 23% М150 ? 49% М150 ? 38%

Этапы выполнения работ

Перед приготовлением смеси, нужно подготовить форму для изготовления керамзитобетонных блоков. Работа выполняется в 4 этапа:

  1. Смешать подготовленные компоненты. Ответственно подойти к соблюдению их пропорции. Третья часть объема смеси будет составлять песок в который нужно добавить 1 часть воды. Такое же количество потребуется цемента М400, М500. Керамзита используют 6 частей.

Чтобы не ошибиться в расчетах, нужно знать, что в 10 л ведро входит до 5–6 кг керамзита фракции 5–20 мм. На 1 м? смеси нужно 300–400 кг керамзита. Это зависит от того, какую плотность блока требуется получить. Технология изготовления требует строгой последовательности смешивания ингредиентов. Если использовать бетономешалку, то первой выливается вода, затем добавляется керамзит, цемент и песок.

  1. Хорошо перемешать смесь и приступить к формованию строительного материала. Если КББ изготавливаются на производстве, то для уплотнения раствора используют вибростанки. Но для нашего случая такое оборудование недоступно, поэтому в домашних условиях используют специальные формы или опалубку. Когда смесь начинает затвердевать и вытекать, то керамзит нужно уплотнять лопатой, чтобы избежать неровностей во время укладки КББ. Через сутки раствор «схватится» и можно расщеплять Г-образные конструкции. Укладка блоков начинается не раньше чем через 7–10 дней, после выемки из опалубки.

В домашних условиях можно использовать вибростол, который облегчит процесс изготовления КББ. В форму для керамзитоблоков помещается стальная пластина, а только потом она заполняется строительной смесью. После включения двигателя, во время вибрации материала, может получиться его вытекание. Поэтому специальным инструментом он легко убирается.

  1. Когда блок сформовался, его поднимают с помощью пластины с вибростола.
  2. Для просушивания, изготовленного керамзитобетона своими руками достаточно двое суток.

Можно получить прочную, легкую, эффективную смесь, если придерживаться правильной технологии смешивания всех компонентов.

Изготовленные блоки можно приравнять к обычным керамическим кирпичам, так как они изготовлены из чистоэкологичных природных материалов. Используя блоки, хозяин экономит 25–30% денежных средств. Размер одного блока равен 7 кирпичам, что позволяет ускорить процесс строительных работ.

Сушка блоков

Тщательно высушить КББ ? это завершающий этап изготовления строительных материалов. На его высыхание отводится 2 дня. Но этого времени недостаточно для проведения строительных работ. Его нужно накрыть полиэтиленовой пленкой на 25–30 дней, чтобы не допустить быстрого испарения жидкости.

Только после таких мероприятий блоки будут готовы к эксплуатации. Благодаря инновационным технологиям, сегодня время сушки можно сократить до 7–8 часов. Для этого используют пластифицирующие добавки, которые бывают жидкими и сухими. Их смешивают с раствором из расчета 5 г на один керамзитовый блок.

Нельзя допустить быстрого высыхания КББ, так как они будут растрескиваться и снизится их прочность. Поэтому его накрывают полиэтиленовой пленкой.

Изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях значительно уменьшает себестоимость частного капитального или временного сооружения. Даже неопытный мастер, следуя рекомендациям, легко справится с этой работой.

Источник: https://betonov.com/vidy-betona/keramzitobeton/keramzitobetonnye-bloki-svoimi-rukami.html